通過建立隧道窯的燃燒模型，應(yīng)用理論分析結(jié)合模型實(shí)驗(yàn)的研究方法，確定了先進(jìn)合理的窯體結(jié)構(gòu)，解決了寬斷面隧道窯不易實(shí)現(xiàn)溫度均勻的難題，同時(shí)提高了隧道窯的熱工效率，實(shí)現(xiàn)了隧道窯的高效、節(jié)能和長(zhǎng)壽。

1) 采用合理隔熱層：過去硅磚隧道窯外墻一般采用紅磚和黏土磚，本工程硅磚隧道窯除了使用常規(guī)窯襯外，在窯墻外部又增加了隔熱層，在隔熱層外設(shè)置鋼板，并采取微差壓操作，降低了窯墻外表面溫度，既延長(zhǎng)了窯體壽命，又減少了窯體散熱損失。

2) 窯體結(jié)構(gòu)：取消了傳統(tǒng)的車下檢查通廊，取而代之的是設(shè)置事故處理孔，車下壓力平衡系統(tǒng)。從而避免了窯內(nèi)與窯下發(fā)生串氣所引起的窯內(nèi)壓力波動(dòng)，既有利于窯內(nèi)壓力制度穩(wěn)定，又減少了熱損失。

3) 燒嘴配置形式：燒嘴安裝在燒成帶的車位連接處的窯墻上，沿縱斷面的長(zhǎng)度方向并按上下兩排近距離交錯(cuò)的方式設(shè)置和均勻分布。在橫斷面，采用兩側(cè)上下交錯(cuò)的方式設(shè)置，實(shí)現(xiàn)在同一斷面上氣流上下攪拌，使窯內(nèi)同一斷面的溫度分布均勻，實(shí)現(xiàn)了制品均勻燒成，有利于提高成品率。

4) 采用新型窯車結(jié)構(gòu)：強(qiáng)化了窯車之間、窯車與窯墻之間的曲封設(shè)施，窯車襯磚采用了輕質(zhì)保溫材料，既避免上下串氣，又減少了窯車散熱和蓄熱損失。

5) 天然氣采取自動(dòng)穩(wěn)壓、流量設(shè)定和低壓自動(dòng)切斷的控制方式，保證了窯內(nèi)所需的供熱量和正常工作。

6) 分區(qū)控制：燒成帶分成5個(gè)區(qū)控制溫度，針對(duì)每個(gè)區(qū)的天然氣設(shè)一個(gè)自動(dòng)調(diào)節(jié)閥，閥開度可根據(jù)各區(qū)設(shè)定溫度自動(dòng)調(diào)節(jié)。這樣操作很容易滿足制品燒成曲線要求，使窯內(nèi)燒成制度穩(wěn)定，可提高燒成成品率，降低燃料消耗，節(jié)省能源。

7) 對(duì)助燃空氣、冷卻空氣及排煙機(jī)分別采用一開一備，并采用變頻控制，可以實(shí)現(xiàn)窯內(nèi)壓力曲線恒定，有利于生產(chǎn)操作和降低能耗。